La metodología Six and Sigma es una herramienta de gestión para la mejora de los procesos productivos centrada en reducir la variabilidad del producto para que responda a las especificaciones que necesita el cliente: el producto más rápido al costo más bajo con la calidad requerida.

Su objetivo es que todos los productos que salgan de nuestra fábrica estén dentro de los parámetros necesarios para que sean útiles para sus clientes destinatarios, lo que se consigue utilizando un método estadístico (de ahí el nombre sigma que es el de la desviación típica es esta ciencia) y la implementación del modelo se mide según los resultados, siendo el mejor el nivel 6 en el que solo un 3,4 por millón de los productos estarán fuera de lo requerido: por eso su nombre six and sigma.

Fue creada en 1987 en la compañía Motorola por el ingeniero Bill Smith y, desde entonces, ha evolucionado y ha sido utilizada por muchas otras compañías, siendo incorporada a los distintos estándares de calidad.

Ha ido evolucionando a lo largo de estos años y hoy es un conjunto de técnicas de análisis y métodos para reducir defectos y evitar desperdicios en toda la actividad de la empresa, tanto en la parte operativa como en la auxiliar y administrativa.

La probabilidad de defecto

En una producción normal existe un porcentaje de producto defectuoso.

Las especificaciones del producto incluyen una oportunidad, unos límites en los que puede variar el producto y seguir siendo válido, los productos defectuosos serán los que estén fuera de esos límites.

El criterio Six Sigma aceptado por muchas empresas es llegar al nivel Sigma tres,  lo que supone 67.000 defectos por millón de productos (un 93,32% de acierto) o Sigma cuatro con 6.250 defectos por millón (un 99,38%), alcanzar el nivel máximo, Sigma seis, supone tener menos de cuatro defectos por millón de productos, un 99,99966% de acierto.

Fases de aplicación

La aplicación se Sigma six se conoce con el acrónimo DMAIC, por las iniciales en Inglés de las fases de aplicación que son las que veremos a continuación.

1. Definir es plantear el problema, ver cómo se están cumpliendo las expectativas del cliente y cómo se desarrolla la producción.
2. Medir el sistema actual medir el número de defectos que tienen los productos (fuera de los márgenes de tolerancia) e identificar los procesos internos que puedan originarlos y que incidan en la calidad del producto.
3. Analizar Se examinarán las variables que sean relevantes para ello, materiales, mano de obra, tiempos, etc. además de cualquier cosa que suponga una mejora rentable y/o garantice que las mejoras sean duraderas.

Para ello existen parámetros estándares y herramientas que se basan en la comparación con empresas líderes en el sector, por ejemplo. Se pueden utilizar diagramas de flujo, histogramas, diagramas de tendencias, diagramas de Pareto, diagramas de causa efecto o diagramas de dispersión.

• Mejorar realizar las modificaciones necesarias para conseguir producir dentro de los márgenes de tolerancia; se suele hacer aplicando herramientas de gestión de procesos y analizar mediante métodos estadísticos.
• Controlar comprobar que las modificaciones han tenido el efecto deseado y el producto está dentro de los márgenes; para ello se utiliza el Control Estadístico del Proceso (SPC) y gráficos de control. Este control va a suponer volver recurrentemente a los puntos anteriores y conseguir una mejora continua.

En todos los pasos se utiliza un método estadístico que es el adecuado para solucionar, de manera rápida, problemas sencillos y repetitivos a corto plazo y realizar diagnósticos acertados a largo plazo. Existe para su utilización software informático especializado.

Requerimientos del sistema

Como el método se funda en la satisfacción del cliente el primer requerimiento debe ser el conocimiento de las demandas de dicho cliente de manera exacta y profunda.

Para la aplicación de Sigma six es necesaria la implicación de la dirección de la empresa, que va a ser la responsable de todos los pasos y estrategias que la componen: para ello deberá existir una estructura directiva, desde la cúspide, especializada en los diferentes aspectos en los que hay que incidir.

Va a requerir una fluidez en la comunicación de todos, de la dirección entre sí y con los demás miembros de la empresa y entre estos y con clientes y proveedores: esta comunicación es fundamental para poder implementar el sistema.

El sistema de aplica siempre con datos objetivos que deben ser tratados de manera lógica y solvente.

Todo el personal que interviene en la producción debe contar con la preparación y experiencia adecuadas y debe recibir el necesario reconocimiento por esta preparación y por su trabajo.

En los objetivos a perseguir se tendrá siempre en cuenta el resultado a largo plazo.